Воронежский шинный завод Pirelli

14.04.2016

Воронежский шинный завод Pirelli

Сегодня на Воронежском шинном заводе Pirelli задействовано более 1000 сотрудников. Все производство автоматизировано, но на некоторых участках рабочим требуется прикладывать немалые физические усилия.

 

Доля Pirelli в сегменте первичной комплектации в 2015 году составила 25,1%. Каждый четвертый автомобиль, произведенный в России, комплектуется шинами Pirelli отечественного производства.

 

Воронежский шинный завод начал функционировать более 65 лет назад 5 сентября 1950 г. здесь была выпущена первая шина. А в феврале 2012 года завод был приобретен совместным предприятием Pirelli и государственной корпорации «Ростех».

 

За счет крупных инвестиций (с 2012 года в завод вложили 121,9 млн евро) провели существенную модернизацию производства, начали внедрять новые технологии, а уже через год заработал новый логистический центр, через который осуществляются поставки в страны СНГ и Скандинавии. Сегодня производственная мощность завода составляет порядка 2 млн шин в год. И это далеко не предел. Отсюда и с другого шинного производства Pirelli, расположенного в Кирове, на первичную комплектацию уходят шины для автомобилей Chevrolet, Skoda, Volkswagen, Mercedes, моделей альянса Avtovaz-Renault-Nissan и других автомобильных марок.

 

В самое сердце завода Pirelli

 

Получив специальную безопасную обувь с металлическим носком и светящиеся жилеты, мы отправились в самое сердце завода Pirelli. Передвигаясь из цеха в цех на микроавтобусе, мы проследили процесс изготовления шин на каждом этапе и даже смогли пощупать все заготовки и материалы.

 

Создание шины процесс трудоемкий и сложный. Прежде чем попасть в цех резиносмешения, где начинается рождение шины, материалы обязательно проверяют в современных заводских лабораториях на соответствие стандартам качества.

 

Затем в цехе резиносмешения все компоненты измельчаются, перемешиваются и раскатываются до получения однородной черной массы. Внешне она напоминает тонкий армянский лаваш. В основе таких резиновых смесей натуральный и синтетический каучук.

 

Далее следуем в цех компонентов. Его название говорит само за себя здесь производят различные детали для шин (боковины, металло-корд, бортовые кольца, будущий протектор). После этого компоненты шины попадают в цех сборки, где и соединяются в единое целое, как конструктор. Сборка производится автоматически на специальном аппарате, который, подобно катушке в старых швейных машинках, наматывает загруженные в него компоненты на барабан.

 

После этого заготовка отправляется в цех вулканизации. Здесь «сырая» шина обрабатывается горячим паром, температура которого превышает отметку в 200 градусов. Благодаря этому происходит закрепление слоев между собой. Тут же наносится рисунок протектора. Пожалуй, тяжелее всего приходится рабочим, трудящимся в этом цехе. Температура воздуха выше 35 градусов, очень парко. Человеку с улицы нелегко выдержать здесь 15 минут.

 

Инструментальный контроль износостойкости шин

 

На выходе из вулканизатора шина товарного вида, готовая к эксплуатации. Осталось пройти несколько стадий контроля качества.

 

Визуальный осмотр позволяет удостовериться в отсутствии видимых глазу дефектов. Один из важнейших весовой контроль. Если масса готового продукта окажется выше нормы, то увеличится расход топлива; если ниже произойдет ускоренный износ шины. Инструментальный контроль дает возможность проверить качество распределения слоев внутри шины. Для стендовых испытаний специалисты отбирают несколько образцов из каждой партии для прохождения десятков тысяч километров с повышенной нагрузкой. Они отслеживают изменения давления и температуры шины в процессе разгона, измеряют максимальную скорость и сопротивление качению.

 

После проведения контроля часть готовой продукции доставляют в цех ошиповки. На Воронежском шинном заводе он полностью автоматизирован. С помощью специальных датчиков прибор обнаруживает гнездо шипа и сажает его на свое место. Финальный штрих повторное детальное исследование шин, отобранных методом статистической выборки.

 

Нулевой уровень дефектности шин Pirelli

 

После всех проверок готовая резина маркируется и отправляется на склад готовой продукции. Непосредственно перед погрузкой шин для транспортировки заказчику всю партию проверяют с помощью специального сканера. Если прибор обнаруживает покрышку другой серии ее заменяют. При этом несоответствующую шину проверяют по QR-коду, который подобно ДНК хранит всю информацию о ней, и отправляют на свое место.

 

Запах резины кружит голову... Осмелится ли кто-то назвать этот бизнес легким?

 

Прочные и легкие шипы составной конструкции с двойным сердечником из карбида вольфрама используют для шин Pirelli Winter Ice Zero. В Россию их привозят из Германии. Такие шипы отличают повышенные сцепные свойства и хорошая износостойкость.

 

В компании Pirelli отмечают нулевой уровень дефектности поставляемой продукции на протяжении 3 лет с начала кооперации с брендом Ford. По этому случаю 29 марта представители Ford торжественно вручили заводу сертификат и флаг Q1, символизирующие признание Pirelli как надежного поставщика.

Проложите маршрут и узнайте расстояние:

Например Санкт-Петербург Например Берлин